CASE HISTORY: El embellecedor del LED trasero del Bugatti Chiron

Detalles
Descubre cómo se puede obtener el marco de la Led trasera del BUGATTI Chiron, partiendo de un bloque de 197 kg de aluminio a una pieza especial completamente terminada y pulida, con un peso de solo 1,5 kg.
La empresa: Composites Aragón
Cuando piensas en lugares donde se producen componentes para los automóviles más rápidos del mundo, España no es el primer lugar que tenemos en mente. Por el contrario, en el corazón de la región de Aragón, en Zaragoza, una empresa cuyo ADN está enfocado a la flexibilidad, el dinamismo y los retos desafiantes está fabricando componentes únicos.
Establecida a finales de 2009, la compañía se ha especializado en la producción de componentes en material compuesto. Su fortaleza reside en la gestión de toda la cadena de valor, desde la concepción y el diseño hasta el producto final. Al combinar la gestión y las habilidades de los empleados, Composites Aragón pone al servicio de sus clientes más de 30 años de experiencia en la fabricación de moldes y utillajes para la transformación de plásticos y el mecanizado. Por este motivo, actualmente pueden operar en mercados tan exigentes como el aeronáutico, aeroespacial o la industria de automoción, entre otros.
 
Business units
La experiencia de Composites Aragon en ingeniería aplicada con CAD / CAM / CAE combinado con su amplio know how en el diseño y fabricación de moldes y utillajes para la transformación de plásticos mediante multitud de tecnologías, han generado importantes sinergias industriales que les ha permitido desarrollar soluciones específicas para cada sector a través de sus cinco líneas de negocio:
  • Composites
  • Moldes y Utillajes
  • Mecanizado
  • Ingeniería
  • Prototipos

La combinación de habilidades y conocimientos de Composites Aragón propició que Bugatti lo seleccionara en 2017 para la producción y suministro de un componente muy especial para su nuevo modelo de supercoche: el Bugatti Chiron. Además de ser el automóvil más rápido disponible hoy en día en la carretera, es una verdadera obra maestra de la ingeniería automotriz donde cada componente marca la diferencia, ya que cada detalle ha sido estudiado minuciosamente.
PROYECTO DEL EMBELLECEDOR DE LED TRASERO
El componente del que estamos hablando es el marco de la luz trasera especial del Chiron, que no sólo le da a este automóvil un aspecto distintivo y único, sino que también se ha fabricado de acuerdo con los estrictos estándares de iluminación del automóvil. Una única superficie emisora ​​de luz, una línea de LED incrustada en un marco de aluminio pulido. Cada marco individual está hecho de un solo bloque de aluminio 6060 que pesa 197 kg; el objetivo no es solo tener la pieza terminada en el momento adecuado, sino obtener un elemento extremadamente preciso en tamaño con un acabado brillante que apunte a un efecto espejo. No hay espacio para imprecisiones, desajustes o cualquier tipo de rasguño. Con el pedido del Chiron en la fase de inicio, Composites Aragon se dio cuenta de que la flota de máquinas existente probablemente no era la más adecuada para esta aplicación. Hasta 2017, de hecho, la empresa española confiaba en máquinas indexables con estructuras rígidas y pesadas pero demasiado lentas para el mecanizado competitivo de aluminio, y máquinas de 5 ejes con alta dinámica pero demasiado débiles para mantener la precisión constante y la repetibilidad requerida por Bugatti.
LA REUNIÓN CON BRETON
Claudio Monti (CEO de C.A.) y sus socios comenzaron a buscar una nueva solución que combinara robustez y velocidad de movimientos, precisión y rapidez. La compañía estaba lista para invertir, pero sólo en una máquina capaz de garantizar un rápido retorno de la inversión.
Al trabajar junto a Breton para definir la solución más adecuada, tanto en términos de rendimiento como de costo, Composites Aragón tuvo la oportunidad de evaluar el rendimiento que ofrece la Raptor 1200. Con la combinación adecuada de robustez y dinámica y las ventajas del cabezal de horquilla simétrico, Raptor 1200 demostró ser la plataforma ideal para el proyecto "Embellecedor trasero del Chiron".
RAPTOR 1200: LA ELECCIÓN CORRECTA
La mayoría de las máquinas de clase similar están diseñadas con vigas que se mueven de izquierda a derecha sobre voluminosos soportes estáticos montados sobre las puertas de acceso, lo que hace que la carga de trabajo de la pieza sea extremadamente incómoda. En comparación, la arquitectura del gran pórtico del Raptor (con la viga del pórtico moviéndose por encima de dos columnas laterales y las grandes puertas delanteras) garantiza una accesibilidad total para la carga y descarga rápida y segura de las piezas, tanto por medio de grúas como de carretillas elevadoras. La mesa se instala directamente en el suelo en beneficio de la ergonomía y la evacuación de virutas.
Todo está diseñado para hacer que el setup de piezas y herramientas sea más fácil y rápido. No es necesario perder tiempo alineando la pieza a trabajar, simplemente colocar la materia prima en el dispositivo, sujetarla y dejar que la máquina pruebe algunos puntos. El ciclo automático de orientación del campo de trabajo hace el resto, orientando de manera perfecta e independiente el trío de la mesa de trabajo y la pieza original. Los ejes A y C están equipados con potentes frenos que pueden bloquear rápidamente los ejes giratorios en cualquier posición con precisión micrométrica.
 
EL ENFOQUE DEL MARCO EMBELLECEDOR
Gracias a la rigidez del cabezal y su geometría simétrica, el “Marco del Embellecedor Trasero del Chiron” puede posicionarse verticalmente y ser mecanizado en sus 5 caras, en el mismo soporte en solo una fase. Con una estrategia de fresado multinivel específica de arriba a abajo, la pieza se endurece y termina sin ser retirada de los accesorios y evitando vibraciones. El soporte proporcionado por Bretón a Composites Aragón ha ido más allá de encontrar la máquina correcta. El conocimiento se puso a disposición del cliente para identificar estrategias de fresado altamente eficientes y elegir las herramientas adecuadas, incluidos cepillos de desbarbado y pulido no convencionales específicos. El rendimiento del CNC también se utilizó para lograr el acabado pulido requerido por Bugatti. Esto incluyó un ajuste cuidadoso de las funciones de "compresores" de spline y "Advanced Surface" disponibles en la plataforma Siemens Sinumerik. En solo 29.5 horas de tiempo de ciclo completamente automatizado, el bloque de 197 kg se transforma en el marco del Led trasero, con forma y pulido muy precisos. Una pieza de 1,629x241x67 mm con un peso de 1,5 kg, lista para ser montada en el Chiron.
¿A DÓNDE VAN 195.5 KG DE ALUMINIO?
La altura de las columnas laterales y los carenados de la Raptor son esenciales para contener la viruta y evitar que se proyecten hacia el suelo fuera del taller. En el interior de la máquina, no se puede perder el valioso tiempo dejando a los operarios barrer y recoger toda la viruta que se ha generado en el área de trabajo.
En la fase de estudio del proyecto, se adaptó la Raptor para interactuar con el transportador de virutas centralizado que ya existe en Composites Aragón y, al agregar una turbina especial para la eliminación de viruta con un ciclo automático, todos los residuos de corte se pueden deslizar sobre las correas.
Raptor 1200 significa menos mano de obra, tiempos de procesamiento más cortos, mayor precisión, mayor calidad de superficie y menores costos operativos.

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