MATRIX 800, la 4° generazione è arrivata

Dettagli
Date:
28 Ottobre, 2019
Scopri i plus dell'ultima nata in casa Breton, la nostra prima macchina totalmente Digital Native.
La progettazione di Matrix 800 si è focalizzata sullo sviluppo di una struttura estremamente robusta per arrivare a garantire spinte e rigidità sufficienti per fare sgrossatura ad alto avanzamento, semi-finitura e finitura al top di gamma, ma allo stesso tempo è dotata di dinamiche, velocità e accelerazioni ideali per chi è alla ricerca delle più alte efficienze produttive. Numerose scelte progettuali ci hanno permesso di arrivare a questo grado di robustezza; dalla struttura monoblocco alla sezione della trave e del RAM che risultano tra le più rigide della categoria.
La grande solidità ottenuta è stata perfettamente ottimizzata con appositi accorgimenti tecnici al fine di mantenere elevate le dinamiche della macchina. Grazie all’utilizzo della tecnologia High Dynamics vengono abbattuti drasticamente i fattori di attrito, in particolare quelli causati dal sistema di bilanciamento, ottenendo così jerk, accelerazioni e velocità senza precedenti per una macchina con queste spinte. Il tutto si traduce nel raggiungimento non solo di livelli di precisione e qualità di finitura eccellenti ma anche di una importante riduzione dei tempi di lavoro.

 
1. COMPATTEZZA
FOOTPRINT EFFICIENCY RATIO >> 28.3
Lo spazio in azienda ha un costo e spesso ci si trova a dover sostituire macchinari datati le cui corse sono magari ridotte rispetto alle esigenze attuali. Per venire incontro a queste richieste abbiamo deciso di ottimizzare al massimo il rapporto tra le dimensioni della macchina e la corsa degli assi, andando a lavorare su quello che abbiamo chiamato footprint efficiency ratio.

La macchina si sviluppa trasversalmente; scelta fatta per una serie di motivi tra cui le preferenze degli utenti (83% preferisce avere macchine a layout trasversale), la possibilità di portare il fondo macchina a parete, il miglioramento della visibilità dell'area di lavoro da parte dell’operatore e la possibilità di trasportarla già montata fino al cliente con trasporti convenzionali. Quest’ultimo aspetto aggiunge un notevole risparmio economico e permette di dimezzare il tempo d'installazione in loco.
2. ELEVATA PRECISIONE
Matrix 800 ThermalShield technology
Matrix 800 punta al massimo livello di precisione. La struttura è totalmente termo-simmetrica al fine di poter rispondere in modo omogeneo alle variazioni di temperatura espandendosi in tutte le direzioni allo stesso modo. Le righe ottiche sono posizionate in modo termosimmetrico e sono in linea con le guide in modo da avere la maggior precisione possibile. Lo scudo termico, importante tecnologia disponibile sulla macchina, migliora notevolmente il controllo delle espansioni termiche e permette di ridurre eventuali deformazioni nella struttura senza dover utilizzare costosi sistemi di raffreddamento. Questa tecnologia ha lo scopo di creare un cappotto termico per mantenere quanto più possibili invariata la temperatura. Per garantire alla trave il massimo della rigidità utilizziamo 3 pattini sulla guida di ciascuna spalla, in modo da contrastare più efficacemente le forze di spinta e da favorire lo smorzamento delle vibrazioni pur mantenendo un elevato dinamismo. Anche la RAM, che è tra le più robuste della categoria, è fissata al carro attraverso 6 pattini, 3 per lato.
3. COSTI E TEMPI D'INSTALLAZIONE DIMEZZATI
Molta attenzione è stata fatta sui tempi e sui costi di installazione. La rigidità della struttura monoblocco della macchina permette di avere delle semplici fondazioni piane. Il tutto è stato studiato per ridurre al minimo l’utilizzo di cemento antiritiro e degli ancoraggi chimici per il fissaggio a terra. Oltre ai costi di questi materiali, vengono anche evitati impegnativi lavori edili dove andrà posizionata la macchina.
Il mercato è sempre più sensibile ai tempi di consegna. Una volta che un cliente ha deciso di investire nella macchina e ha scelto le caratteristiche per le personalizzazioni necessarie, vuole ricevere la macchina il prima possibile. Per rispondere a queste necessità abbiamo analizzato tutto il flusso di montaggio della macchina. La scelta di avere un orientamento trasversale della struttura monoblocco rende la macchina trasportabile già montata di trave e RAM. In questo modo portiamo il cliente ad avere un risparmio notevole nei costi di installazione, infatti sono sufficienti 2 settimane per l’installazione completa di un modello standard.

 
4. COSTI OPERATIVI RIDOTTI AL MINIMO
Matrix 800 - area di lavoro in acciaio inox
Nella fase progettuale abbiamo fatto molta attenzione a quello che porta veramente valore al cliente, eliminando oppure ottimizzando le caratteristiche poco importanti ma investendo molto negli aspetti che portano valore aggiunto. Abbiamo sostituito il tradizionale sistema di lubrificazione ad olio, con un nuovo ed avanzato sistema di lubrificazione a grasso. Questo miglioramento ci ha permesso di eliminare un complicato e ingombrante sistema che spesso era causa di problemi come sporcizia, macchie sui pezzi, vapori pericolosi per salute e ambiente e notevoli costi di manutenzione e mantenimento.
Tutto il sistema di raffreddamento è statico per non far sprecare al cliente neanche un kW. Dove gli altri hanno utilizzato dispendiosi sistemi di raffreddamento e ventilazione noi abbiamo scelto di lavorare su accorgimenti tecnici, come le strutture termo-simmetriche e lo scudo termico, che pur avendo lo stesso risultato non vanno a incrementare i costi operativi.
Le macchine funzionano meglio e durano di più se vengono tenute pulite. A tal scopo abbiamo previsto di avere tutta l’area di lavoro interna in pannelli modulari in acciaio inox, in questo modo sono facili da montare e smontare ma anche da pulire. Combinati all’efficiente sistema di evacuazione truciolo permetto di mantenere l’area di lavoro pulita e sicura per gli operatori e contribuiscono all’allungamento della vita della macchina.
5. VERSATILITÀ D'IMPIEGO
Questo centro di lavoro garantisce spinte e rigidità sufficienti per fare sgrossatura ad alto avanzamanto, semi-finitura e finitura al top di gamma, ma allo stesso tempo offre dinamiche, velocità e accelerazioni ideali per chi è alla ricerca delle più alte efficienze produttive anche sui componenti più critici in acciaio, alluminio e composito.
Matrix 800 può soddisfare pienamente le esigenze di tre settori: aerospace, stampi e quello delle lavorazioni sui compositi. Per ognuno di loro è previsto un pacchetto di accessori studiato ad hoc che permette di configurare la macchina per garantire il massimo livello di prestazioni e di servizi sulla base dei pezzi e dei materiali da lavorare.
Matrix 800 per il settore Stampi
Settore stampi - logo
La versione dedicata al mercato Mould & Die prevede la testa ortogonale Typhoon con elettromandrino che può andare da 52 a 137 Nm e da 16.000 a 28.000 giri. É dotata di sistema per l’evacuazione del truciolo con coclee che spingono verso il nastro trasportatore frontale il materiale proveniente dai 2 lati della tavola. Libertà totale viene lasciata al cliente nella scelta del magazzino utensili da installare in combinazione col nostro scambiatore che permette la gestione di utensili in preselezione e la riduzione dei tempi di cambio.
Matrix 800 è progettata e testata insieme a entrambi i fornitori dei più avanzati sistemi CNC in modo che le sue caratteristiche possano esaltare le funzioni messe a disposizione dall’elettronica per il miglioramento della precisione e della finitura dei pezzi lavorati. Può essere quindi equipaggiata sia con l’ultima versione del CNC Heidenhain che con il nuovissimo controllo Siemens Sinumerik One di cui siamo stati co-sviluppatori e partner selezionati per il lancio.


Approfondisci la Matrix 800 dedicata agli stampi
Matrix 800 per il settore Aerospace
Settore Aerospace - logo
La versione dedicata al mercato Aerospace prevede una macchina tarata per fornire il massimo della prestazioni in lavorazioni ad alta asportazione di alluminio oppure per lavorazioni di laminati sia in acciaio che titanio. In questa versione, la Matrix 800 è equipaggiata con una testa a forcella, a scelta tra Phoniex e Ghibli, ed elettromandrini che vanno da 37 a 87 kW.
Si combina perfettamente anche con le nostre tecnologie Accuthick e Accusink: la prima dedicata alla riduzione dello spessore con controllo automatico al fine di alleggerire al massimo le aero strutture, mentre la seconda è dedicata alla correzione adattiva dell’angolo e della profondità di foratura/svasatura.


Approfondisci la Matrix 800 dedicata all'Aerospace
Matrix 800 per lavorazioni su compositi
Matrix 800 è la scelta giusta anche per chi deve lavorare pezzi in composito ad alta precisione, sia in presenza che in assenza di liquido refrigerante. La robustezza della macchina permette lavorazioni ad alta dinamica con precisioni imbattibili. Per questo settore la configurazione prevede un sistema di aspirazione polveri su naso mandrino o/e ambientale e un’elevata protezione degli organi meccanici della macchina attraverso il sistema di pressurizzazione degli organi che garantisce il mantenimento la pulizia.
Inoltre, grazie all’esperienza maturata con i grandi gruppi, c’è la possibilità di implementare soluzioni innovative nella filtrazione delle lavorazioni sul composito con liquido refrigerante.


Approfondisci la Matrix 800 dedicata alle lavorazioni sui Compositi

Contatti

Contattateci!
Per essere ricontattati da noi, basta compilare il seguente modulo.